1.抽氣孔的規劃

抽真空成型的抽氣孔規劃是模具規劃的要害，抽氣孔應坐落片材最終貼模的當地，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的當地，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。

關于概括雜亂的塑件，抽氣孔應會集，關于大的平面塑件，抽氣孔需求均布。孔距離可視塑件大小而定，關于小型塑件，孔距離可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。

一般成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。

一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑標準不超越片材厚度的50%為宜，但關于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。

2. 型腔標準

抽真空成型模具的型腔標準相同應考慮塑料的縮短率，其核算方法與打針模型腔標準核算相同。抽真空成型塑件的縮短量，大約有50%是塑件脫模后發生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內發生的，其他的25%是在今后的8～24h內發生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件縮短量要大25%～50%。影響塑件標準精度的要素許多，降了型腔的標準精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關，因此要預先精確承認縮短率是很困難的。

假如出產批量比較大，標準精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產品，測得其縮短率，以上為規劃模具型腔的根據。

3. 型腔表面粗糙度

一般抽真空成型的模具都沒有頂出設備，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很晦氣，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即便有頂出設備能夠頂出，脫模之后仍簡略變形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度較高。其表面加工后，最好進行噴砂處理。

4. 邊沿密封設備

在抽真空成型時，為了使型腔外面的空氣不進入真空室，要在塑料片材與模具接觸的邊沿設置密封設備。對平直分型面，將塑料片材與模具接觸面進行密封比較簡略，而關于曲面或折面分型面，密封有必定難度。

5. 加熱和冷卻設備

抽真空成型時用的塑料片材的加熱，一般選用電阻線絲或紅外線。電阻絲溫度可達350℃～450℃，關于不同塑料板材所需不同的成型溫度，一般是通過調節加熱器和板材之間的距離來完成。一般選用的距離為80～120mm。

模具溫度對塑件的質量及出產率都有影響。假如模溫太低，塑料板和型腔一接觸就會發生冷斑或應力致使發生裂紋；而模溫太高時，塑料片材可能粘附在型腔上，塑料脫模時會變形，并且延長了出產周期。

因此模溫應控制在必定范圍內，一般在50℃左右。模具溫度的控制一般有依托塑料與模具接觸之后的天然冷卻、增設風冷設備加快冷卻和水冷等方法，在模內開冷卻水道是控制模具溫度的最有用、最常用的方法，冷卻水道應距型表面8mm以上，以防止發生冷斑。

冷卻水道的開設有不同的方法，能夠將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具上打孔或銑槽，用銑槽的方法有必要運用密封元件并加蓋板。